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被卡脖子的工业机器人怎么投?

  因为机器的生产力远高于个人,引发了技术恐惧症、技术决定论、工具对人的替代等一系列。尤其随着工业生产对整个世界的全面改造,这些也深深嵌入各种议题。

  但时代变了,随着工业化程度不断加深,人口结构和人力成本改变,劳动力短缺逐渐替代劳动力过剩,成为制造业国家面临的主要矛盾。

  首先是人口红利见顶,15-60岁劳动人口所占比例,几乎每年以0.5%的速度下降,老龄化社会正加速到来。加上现在年轻人几乎都不愿从事流水线工作,劳动成本逐年上升。

  而工业生产的特质,决定了提薪招工只可能是权宜之计,制造业的利润空间,不可能支撑工人薪资持续上涨,这也是最近全球制造业向人力成本更低地区转移的内在逻辑。

  其次,我们虽然号称世界工厂,但与其他制造业发达市场相比,自动化程度不算太高,即工业机器人的密度,仍有很大提升空间。

  总体来看,中国是全球最大的工业机器人市场,且增速远超行业平均水平。据IFR统计,2021年中国工业机器人安装量达24.3万台,几乎与世界其他地区的总和相当。

  然而,从最近几年的情况来看,国内的工业机器人市场,几乎仍处于起步阶段的混乱与迷茫期。每家公司都觉得自己该抓住潮流,发展工业机器人,但具体到选择切入点时,多数人又难以抉择。

  之所以有这样的问题,是因为大多数企业并不具备工业机器人方面的经验与核心技术,只是因为我们的市场需要机器人,才形成了一个市场倒逼产品的现状。

  自主控制:要求机器人在复杂的非结构环境中,具备自主决策和识别环境的能力,即具备人类的某些智能行为。

  遥控控制:由专人无线或有线遥控,在人类难以驻留的危险场所完成特定任务。如化学污染环境、军用、防爆排险机器人等。

  可编程控制:实现根据机器人的工作任务和运动轨迹,编制控制程序,再将程序输入到,机器人按照程序规定动作一步一步完成。若任务变更,只需修改或重新编写控制程序,较为灵活方便。

  示教再现:通过人手把手或示教盒两种方式,交到机器人如何动作,将过程记录下来,机器人根据记录周而复始地重复动作。

  RV减速机负载大、刚性强、结构复杂,价格当然也更贵,通常安装在机器人较大的关节处。目前主要生产企业为日本的纳博特,国内替代公司有两个,中大力德、双环传动。

  谐波减速机结构相对简单些,不过精密度更高,主要应用在灵活细小的关节处。两相比较,投资谐波减速机目前来说更有吸引力。

  在工业机器人中,谐波减速器的成本占比为30%-35%,全球超过50%的份额在日本哈默纳科手中。

  不过,在近几年的追赶下,国内绿的谐波也占有20%-30%市场份额,A股中还有国贸股份也涉足此领域。

  但无论如何,目前,国内生产工业机器人的厂家,除了少数几家真正掌握技术的公司,减速器可能买纳博,伺服可能买三洋,可能买KEBA,获益自己制造的或许只有铸件。

  有关工业机器人的分类,国际上并无统一标准,一般按应用领域、结构、自由度、控制方式、负载重量等粗略划分。

  日本发那科及安川电机、瑞士ABB及德国库卡(已被美的收购),合称“四大家族”。这个神奇的组合,霸占了中国工业机器人一半以上的市场,并占全球约50%的份额,是主流的工业机器人供应商。

  主要集中在日本、欧洲,彼方市场具备技术沉淀和先发优势。德国体现在本体零部件、原材料和系统集成方面;日本则体现在伺服电机、减速器等关键零部件上。

  这四大工业机器人企业,业务大多起步于70年代,拥有数十年的技术积累。除了库卡,其他三家都是从研究运动控制开始,然后再进入机器人业务。

  首先,咱们要承认一个基本事实,包括四大家族在内的众多国外知名厂商,在自动化的技术沉淀和研发水平上,比国内高出很多。

  尽管我们在某些应用领域,已经实现了部分进口替代、打破垄断,但产业链核心元器件、整体技术水平,依然存在客观差距。

  综合来看,国产硬件的参数,比如可扩展模块、通讯协议、程序容量等,与国际主流品牌的差异并不大。但在可靠性、实用性、控制精度和处理速度等方面,依然有很大的提升空间。

  以发那科为例,从数控系统起家,然后进入伺服电机领域,最后才聚焦工业机器人。从1956年富士道的计算机控制部门,到1974年生产首台工业机器人,整整积累了18年!

  这就是国产元器件目前缺乏竞争力的主要原因。不是咱们造不出来性能好的机器,只是我们的经验尚浅,而用落后的工艺水平去造,成本高得离谱,产能也非常有限。

  国内市场,市占率前四位则分别为埃斯顿(8%)、汇川技术(6%)、众为兴(6%)和台达(6%)。

  埃斯顿公司,也是在伺服电机以及数控系统等领域,积累了多年技术经验,给工业机器人打下良好基础。

  从发展历程看,自1993年成立,整整花了20年才突破伺服系统、数控系统等核心件技术,到2013年才最终推出工业机器人。

  看四大家族的毛利率,库卡只有20%-25%,ABB和安川稳定在30%左右,只有发那科在35%以上。

  究其缘由,一方面自然是核心零部件布局是否全面,另一方面则是对研发的投入,机器人毕竟是靠技术来驱动的。

  发那科的研发投入占比为10.1%,而库卡和ABB、安川的研发投入占比分别为5.03%、4.28%、4.62%,自然竞争不过前者。

  回到国内厂商,在核心零部件上,布局最全面的是埃夫特、汇川技术、埃斯顿;研发投入方面,则是汇川技术和埃斯顿显著领先其他同行。

  总结来看,不论是国内龙头埃斯顿,还是全球龙头发那科,在真正进入工业机器人绫御前,都有着近20年的技术积累,才带来核心零部件的自主掌控力。

  此外,和手机、汽车不一样,看看说明书谁都会用。工业机器人如果缺少系统集成过程,几乎完全用不起。所以在工业机器人行业,不仅要聚焦在如何制造,更要专注如何方便高效使用这些机器人。

  不过近些年,随着“智能制造”这一词汇频繁出现,工业机器人开始渗透进食品制造、化工、金属加工等各行各业,成为智能制造最具代表性的设备之一。

  不过截止到今年,中国50%以上的工业机器人仍应用于汽车制造业,其中大半为焊接机器人;在发达国家,汽车工业机器人也占机器人总保有量的53%以上。

  展望未来,对机器人的需求是多面的。在制造工业由于多数工业产品的商品寿命逐渐缩短,品种需求加多,这就促使产品的生产就要从传统的单一品种成批大量生产逐步向多品种小批量柔性生产过渡。

  若抛开人力成本因素,让机器人代替人去做重复性的工作,才有更多人才进入新行业,个人的生产价值才会提高,最终才能推动科技进步。

  此时此刻,产业链里的每一家公司,或是还蜷缩在某个角落里的小团队乃至个人,都可能是未来的主角。返回搜狐,查看更多

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